熊建坤 东方汽轮机 CIO

　　东方电气集团东方汽轮机有限公司（简称“东方汽轮机”）隶属于中国东方电气集团有限公司，是我国研究、设计、制造大型发电设备的高新技术国有企业，是全国机械工业100强企业和我国三大汽轮机制造基地之一。

　　公司员工达4200余人，近三年年营业额持续走高，2022年营业额超百亿。产品涵盖气电、清洁高效煤电核电、工业透平、电站服务、新能源工程、储能业务、特种装备、新兴起的产业等多个领域。基本的产品产量累计超过5亿千瓦，产品遍布全国31个省、市、自治区，国内市场占有率超过30%。同时积极做出响应国家“一带一路”倡议，产品远销南亚、东南亚、非洲、南美、中东、欧洲等29个国家和地区，累计出口发电设备产量超过5000万千瓦。

　　公司拥有行业一流的多层次研发平台，联合清华大学、上海交通大学、西北工业大学3所高校共建了清洁高效透平动力装备全国重点实验室，拥有加工设施2600余台。坚持以“数字转型、绿色发展”为驱动力，近两年先后建成行业首个5G全连接数字化工厂，实现全领域数据相互连通，建成国内首个叶片加工无人车间及首条黑灯产线、国内首个绿色低碳高效焊接数字化车间、总装数字化车间与隔板数字化车间，依托新一代信息技术与先进制造技术深层次地融合，实现生产效率大幅度的提高、产品质量持续改善。

　　熊建坤，党员，清华大学博士，中国东方电气集团公司首席专家，现任东方电气集团东方汽轮机公司总经理助理、企业管理部部长。熊建坤主要是做汽轮机先进制造技术探讨研究及应用，具体推进智慧汽轮机、数字化工厂、工业互联及智能制造等，在大型发电装备领域技术探讨研究、工程应用及成果转化等方面扎实工作。

　　熊建坤主持或参与省部级课题20余项，取得授权专利30余项，获得各级科技进步奖10余项，发表SCI论文6篇，具有扎实的理论基础和丰富的工程实践经验，曾获得集团首届十大杰出青年、德阳市科技菁英人才、劳动模范等称号。

　　熊建坤全面负责公司数字化工厂和信息化建设。近年来，他全方面推进企业数字化转型工作，以提升汽轮机产品质量、效率和效益为目标，以人机一体化智能系统为核心，打造基于5G+工业互联网的企业生产运行新模式，实现研产供销服管全生命周期流程的数字变革。创新三维一体化模式，以全三维参数设计+全流程数值仿真的方式，实现基于三维设计制造工艺制造一体化平台的汽轮机研发、设计、建造和管理的全寿命周期新模式；围绕新型工业化战略，以数字化为基础、网络化为关键、智能化为方向，构建了以MES系统为核心的6大数字化生产管理系统，前端生产计划依据多边界条件智能排程，生产的全部过程标准化管理，设备状态数字化管理；构筑了9大数字化车间共计21条产线，完成公司级SCADA系统部署，研发了基于5G+机器视觉、5G+边缘计算的机器人协同管理应用。

　　2023年8月，东方汽轮机发布行业首个5G全连接数字化工厂， 以27个宏基站和240个微基站构建5G专属网络，在园区部署30余万个数字测点，打造自主研制的工业网络站点平台底座，搭建9个生产制造系统、5个研发设计系统、3个管理决策系统等63个工业应用系统，连接1500余台生产设备，建设9个数字化车间共计21条数字化产线，建立供应商、企业、客户相互协同的数字化供应链，开展产品远程监测和智能运维服务，实时监控园区安全、能源、环境数据，赋能数字党建，每日并行处理超500G数据，实现人员、技术、资源、制造、产品全领域数据相互连通，使生产效率大幅度的提高、制造成本不断降低、产品质量持续改善。

　　通过对三维软件进行深度开发，设计多种核心零部件快速设计工具，将三维产品制造信息（PMI）与三维设计信息共同定义到产品的三维模型中，实现CAD和CAM等高度集成。同时搭建产品模型库、材料选型库、设计知识库，集成开发三维设计工艺一体化平台（PLM）并定义和传递产品研制设计、工艺设计等各阶段数据，开展产品多专业协同设计，以设计模型作为唯一数据源开展设计仿真，设计与工艺协同，开创了企业数字化设计新模式。

　　建立一个覆盖全厂级MES系统，承接APS的生产计划任务，通过与三维设计工艺一体化平台（PLM）集成，实现基于工序级的精确作业计划与人员绩效管理，将生产信息反馈至APS及ERP，并对质量数据来进行实时记录，同时通过对异常流程的相关的数据和规则进行配置化建模，以便于进行作业计划优化和调整。基于工艺的结构化数据，实现开工物料需求与工具动态需求反馈和齐套性检查。依托MES系统，基于大数据、动态调度、知识库建模等技术，实现了复杂工艺条件下生产流程无人化、动态调度实时化，有效提升了车间生产的效率和资源利用率，最终实现计划排程、生产执行、质量反馈、人员管理一体化。生产的全部过程中的的文件流转实现无纸化，车间现场的在制品生产周期缩短13%，车间现场的计划调度及生产状态的反馈工作量降低58%。

　　建设成自动化加工产线群，主要进行中小叶片型面、装配面的综合铣削加工。该产线群是一个全数字化、自动化的生产单元，能够在无人干预的情况下，精准完成叶片的加工，实现刀具几何参数机床内测量并自动更新至机床刀具参数表，在线测量工件并自动补偿再加工至产品合格的整套自动化生产流程，与MES系统和物流、AGV系统集成，实现订单下发至加工完成入库全流程无人干预。同时针对叶片不同结构，统一装夹夹具，根据任务负荷和产出节拍自动匹配设备任务，建成行业首个叶片自动化柔性加工产线。在自动化物料管理配送、多品种小批量混线控制、工艺流程监视和自动补偿技术、数字化生产运行管控等方面取得重要突破，实现24小时无人干预连续加工，质量合格率达99%。

　　针对透平动力装备制作的完整过程中的数控机床、机器人、焊机、热处理炉等关键核心设备，搭建5G与光纤融合的的车间物联网，开发统一的SCADA系统，对设备正常运行时间以及生产的全部过程中的状态参数、工艺参数、故障信息等进行实时采集。采集的各类型数据统一进入数据平台做管理，实现与工单、工艺要求的匹配性分析。“采集-存储-应用-改善”闭环的数据管控思维，以精益改善和KPI为切入点，建立设备关键参数、检验、生产等指标的监控策略，对设备故障、出现违背策略的不正常的情况进行及时处理和调整，实现稳定并一直在优化的生产的全部过程，提高设备正常运行使用效率，为车间排产及资源动态配置提供有力保障。

　　数字化转型是公司实现高水平发展的战略转型，具有系统性、长期性和艰巨性的特点。数字化转型没有“标准答案，每一家公司在数字化进程中都需要探索属于自身个人的转型之路。,数字化转型作为企业的战略布局，其本质上是一场变革，转型之路充满不确定性，因此战略引领与顶层设计显得很重要。

　　在数字化转型建设过程中，坚定前行，敢于探索，要以业务驱动为原则，以业务部门的实际的需求为导向，以局部优化为切入点，采取信息化团队和管理架构团队协同办公模式，打破部门间的沟通壁垒，合力高效推进数字化转型工作。

　　数字化转型不是一个短期上线的实施项目，而是一个持续迭代的系统工程。由于行业属性、企业规模和数字化基础等因素不同，不同企业可能处于数字化转型的不同阶段，但都需不断进行“目标-方案-执行-改进 的循环往复。数字化转型是一项长期工程，需要在保持耐心坚定信心的同时，平衡短期目标与长期目标。通过分阶段推进数字化转型计划，在实施过程中不断对路线图来优化完善，从而由点及面地推行企业转型升级。